石墨脱硫废水列管式换热器：脱硫废水处理中的高效换热解决方案

石墨换热管：设备的传热核心，通常采用不透性石墨（如浸渍酚醛树脂石墨）制成，管内与管外分别流通不同介质（如管内通脱硫废水，管外通冷却水或加热介质），通过管壁实现热量传递；

管板：分为石墨管板与金属管板（如碳钢衬胶），用于固定石墨换热管，确保管程与壳程介质不串流，同时需具备一定的耐腐蚀性与密封性能；

壳体：通常采用碳钢或不锈钢材质（内部可衬胶、衬塑增强耐蚀性），形成壳程空间，承受介质压力，保护内部石墨部件；

折流板：安装于壳程内，引导壳程介质沿 “折流" 路径流动，避免介质短路，提高壳程传热系数，同时增强石墨换热管的稳定性，防止振动损坏。

冷却模式：当脱硫废水需降温（如预处理前降温至适宜反应温度）时，脱硫废水走管程（避免悬浮物堵塞壳程缝隙），冷却水走壳程；废水在管内流动时，热量通过石墨管壁传递给壳程的冷却水，实现废水降温，升温后的冷却水经出口排出，进入循环系统；

加热模式：当脱硫废水需浓缩（如蒸发结晶前预热）时，加热介质（如蒸汽、高温水）走壳程，脱硫废水走管程；热量通过石墨管壁传递给管内废水，实现废水升温，满足后续浓缩工艺要求。

耐蚀性与稳定性兼顾：解决了金属换热器在脱硫废水强腐蚀环境下的 “短命" 问题，设备故障率低，减少停机维护时间，降低运维成本；

传热效率高：相比陶瓷换热器、塑料换热器，石墨材质的高导热性确保了换热效率，可满足脱硫废水处理的大热量交换需求（如电厂脱硫废水单台处理量可达 50-200 m³/h）；

适配复杂水质：不透性石墨的致密结构可防止废水渗透，且表面光滑不易结垢，尤其适用于高盐、高悬浮物的脱硫废水；

环保合规：石墨材质无溶出物，不会对脱硫废水或循环水造成二次污染，符合《火电厂烟气脱硫废水处理工程技术规范》（HJ 2040-2014）等标准要求。

石墨部件脆性问题：石墨材质硬度高但脆性大，受冲击或温度骤变时易破裂。应对措施：选用高强度浸渍石墨材质，设计时控制管程与壳程的温差（通常不超过 50℃），安装时采用柔性密封结构，避免刚性碰撞；

密封性能要求高：管板与石墨管、壳体与管板的密封点易因腐蚀或温度变化出现泄漏。应对措施：采用耐蚀性强的密封垫片（如氟橡胶垫片），优化法兰密封结构，定期检查密封面磨损情况；

悬浮物堵塞风险：脱硫废水中的石膏颗粒、泥沙等若长期积累，可能堵塞石墨换热管。应对措施：在废水进入换热器前增设预处理装置（如沉淀池、过滤器），定期对管程进行反冲洗（采用高压水或压缩空气），设计时适当增大换热管内径（通常选用 Φ25-50 mm 的换热管）。

材质选择：石墨换热管优先选用浸渍酚醛树脂石墨（适用于中低温、非氧化性介质），若废水含少量氧化性物质，可选用浸渍呋喃树脂石墨；壳体材质根据壳程介质选择，如冷却水可用碳钢，加热介质用不锈钢；

传热面积计算：根据工艺所需的换热量（Q=K×A×Δt，其中 K 为传热系数，Δt 为平均温差），结合实际工况（如结垢系数），预留 10%-20% 的传热面积余量，避免因结垢导致换热能力下降；

流道设计：废水含悬浮物时，管程流速控制在 1.0-1.5 m/s（过高易磨损石墨管，过低易结垢）；壳程流速控制在 0.5-1.0 m/s，确保介质充分换热。

运输与吊装：石墨部件需轻装轻卸，避免碰撞；吊装时采用专用吊具，防止壳体变形或石墨管断裂；

找平与固定：设备安装需水平找平（水平度偏差≤0.1mm/m），避免因受力不均导致管板密封失效；壳体与基础间需加装减震垫，减少系统振动对石墨管的影响；

密封检查：安装密封垫片时，确保密封面清洁无杂质，螺栓按对角线顺序均匀拧紧，避免局部压力过大导致石墨管板开裂。

定期清洗：每 3-6 个月对管程进行一次反冲洗，若结垢严重，可采用稀盐酸（浓度 5%-10%）循环清洗（需控制温度≤40℃，避免腐蚀石墨）；

腐蚀监测：定期检查壳体衬里、密封垫片的腐蚀情况，每 1-2 年对石墨管进行超声波检测，排查是否存在裂纹或腐蚀穿孔；

启停控制：设备启动时，先通壳程介质，再通管程废水；停运时，先停管程废水，再停壳程介质，避免温差骤变导致石墨部件损坏。