工作原理：热量传递的奥秘
磷酸铁锂列管式换热器的工作原理基于热传导和对流传热这两大基本物理现象。当高温流体（如反应后的高温磷酸铁锂溶液或携带热量的热媒）流入换热器的管程（即换热管内部通道）时，热量首先通过对流方式传递至换热管内壁。此时，流体分子的热运动与管内壁的微观粒子相互作用，将热量传递给管壁。紧接着，热量依靠热传导跨越管壁，从管内壁传递至管外壁。而在管外的壳程中，低温流体（如用于冷却的循环水或冷空气）以类似的对流方式，从管外壁吸收热量，完成整个热交换过程。
为了更形象地理解，可将换热管想象成无数根紧密排列的 “热量传输管道"。高温流体在这些管道内奔腾而过，如同携带着大量 “热量包裹" 的快递员；而低温流体则在管道外环绕流动，急切地等待接收这些 “包裹"。管壁则像是一座高效的 “热量桥梁"，确保热量能够快速、顺畅地从管内传递到管外，实现两种流体之间的热量交换。通过精心设计管程和壳程的流体流速、流量以及换热管的材质、管径和排列方式等参数，可以精确调控热量传递的速率和效果，满足不同工艺对热交换的需求。
结构组成：精密构造实现高效换热
磷酸铁锂列管式换热器主要由管束、壳体、管板、封头及折流板等部件组成。
管束
管束是换热器的核心部件，由大量的换热管按一定规则排列而成。换热管的材质选择至关重要，由于磷酸铁锂生产过程中可能涉及腐蚀性介质，通常选用 316L 不锈钢或钛合金等耐腐蚀性强的材料。例如，在一些含氯离子的电解液环境中，钛合金换热管的耐腐蚀速率可低至 < 0.005mm / 年，相比碳钢材质，其使用寿命可提升 5 倍之多。某磷酸铁锂储能系统采用 Φ19×2mm 的钛合金管，在 pH 值为 8 - 10 的电解液中连续稳定运行 3 年，未出现任何泄漏问题，充分证明了其优良的耐腐蚀性。换热管的管径一般在 Φ12 - 25mm 范围内，合理的管径选择既能保证足够的传热面积，又能控制流体的流速和压降。
壳体
壳体作为换热器的外壳，起到容纳管束和引导壳程流体流动的作用。其直径根据处理规模的不同，通常在 DN500 - DN1200 之间选择。例如，DN800 的壳体能够适配流量在 80 - 120m³/h 的磷酸铁锂溶液，确保流体在壳程内的流动阻力处于合理范围，从而保证良好的换热效果。
管板
管板用于固定管束，并将管程和壳程的流体隔开，防止两种流体混合。管板与换热管之间的连接方式有胀接、焊接等，需根据实际工况和介质特性选择合适的连接工艺，以确保连接的密封性和可靠性。
封头
封头安装在换热器的两端，主要作用是引导管程流体的进出，并使流体在管程内均匀分布。通过合理设计封头的结构和内部流道，可以避免流体在管程入口处出现偏流现象，保证每根换热管都能充分发挥换热作用。
折流板
折流板是设置在壳程内的重要部件，其主要作用是改变壳程流体的流动方向，使流体以湍流状态横向冲刷管束，从而提高传热系数。常见的折流板形状为弓形，缺口高度一般为壳体直径的 25% 左右，间距设置为管径的 6 倍较为合适。例如，对于管径为 Φ19mm 的换热管，折流板间距设置为 114mm，可使壳程流体的湍流强度提升 30%，传热系数增加 15%，显著增强了换热器的换热能力。
优势尽显：满足严苛工业需求
高效传热
管束提供了充足的换热面积，折流板引导壳程流体形成湍流，极大地强化了热交换效率。通过优化设计，其传热系数可达 400 - 800 W/(m²・K)，在一些采用特殊结构（如螺旋缠绕结构）的情况下，传热系数甚至能达到 8000 - 12000 W/(m²・℃)。例如，某 LNG 液化装置采用微通道技术（通道尺寸 0.5mm），其换热系数突破 20000 W/(m²・℃)，较传统设备提升了 5 倍之多，实现了高效的热量传递。
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更新时间：2025-08-05 
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